塑件的注塑成型工藝過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等4個階段。脫模是一個注塑成型循環(huán)中的結束一個環(huán)節(jié)。雖然制品已經(jīng)冷固成型,但脫模還是對制品的質(zhì)量有重要的影響,脫模方式不當,可能會導致產(chǎn)品在脫模時受力不均,頂出時引起產(chǎn)品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種:頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據(jù)產(chǎn)品的結構特點選擇合適的脫模方式,以保證產(chǎn)品質(zhì)量。
顏料是基礎著色成分,將其微細粒子表面用樹脂包覆起來,阻止相互絮凝,使之易于分散。為包覆混合均勻,采用對顏料有親合力,又可溶解樹脂的溶劑。在樹脂溶解的情況下,進行顏料的分散處理,PP過濾槽,然后回收或除去溶劑。載體是色母粒的基體。目前色母粒都是選用相同樹脂作為載體,可保證色母粒與被著色樹脂的相容性,有利于顏料更好分散。載體樹脂種類很多,有聚乙烯、無規(guī)聚、聚1-丁烯等。
由于在保壓階段,塑料受模壁冷卻固化加快,熔體粘度增加也很快,PP過濾槽水箱過濾,因此模具型腔內(nèi)的阻力很大。在保壓的后期,固液分離器pp過濾槽,材料密度持續(xù)增大,PP過濾槽真空泵,塑件也逐漸成型,保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止,此時保壓階段的模腔壓力達到值。在保壓階段,由于壓力相當高,塑料呈現(xiàn)部分可壓縮特性。在壓力較高區(qū)域,塑料較為密實,密度較高;在壓力較低區(qū)域,塑料較為疏松,密度較低,因此造成密度分布隨位置及時間發(fā)生變化。保壓過程中塑料流速極低,流動不再起主導作用;壓力為影響保壓過程的主要因素。
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